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钻工技师论文3pdf

更新时间:2022-08-16 08:23:19 作者:欧宝官方注册平台 来源:欧宝体育app登录

  技 师 参评论文 浅谈特殊孔钻削加工方法 企业名称 xxx 姓 名 xxx 考评职业 钻工技师 浅谈特殊孔钻削加工方法 摘要:本篇论文主要阐述的是在实际工作中,一些特殊工件特殊孔的加 工方法,特殊孔主要包含:精孔加工,小孔加工,斜孔加工,半 圆孔加工,二联孔加工,深孔加工,薄壁孔加工,组合件之间钻 孔加工,配钻孔加工,坚硬件上钻孔加工,锪平面的孔加工,方 孔加工等等。本文主要阐述在薄板孔加工,深孔加工,斜孔加工, 钻头的刃磨以及工件的装夹及需要注意的事项和解决办法。 关键词:钻削 特殊孔 刀具刃磨 加工方法 工件装夹 前 言 我们在钻床加工中,通常会遇到一些特殊的工件和特殊的孔,如果 按照普通方法无法达到其加工精度,表面粗糙度与位置精度。钻削加工 由于其排削困难、冷却效果差,而大大提高了孔的加工难度并严重影响 了和精度和粗糙度。钻削中,钻头与工件间的接触而产生了许多问题有 待解决,如:摩擦增大而产生对钻削不利的因素,钻削力增大限制了大 直径的钻头钻削,切削热的加剧引起了工件的变形和钻头的磨损加剧, 冷作硬化层的产生和裂缝产生影响了下工序的加工、排屑困难又加剧切 削热的产生和钻头磨损等等,所有这些问题,虽然可以采用一系列措施, 如合理选用切削用量、加强冷却和润滑等来改善,但实践证明,这些不 是根本办法,主要还是从克服麻花钻头存在的缺陷方面进行,即改进麻 花钻头的刃磨方法,只有这样,才能有明显的效果。 正 文 在实际加工中,我们通常会遇到一些深孔,深孔加工的主要难点: (1)容易产生振动和让刀,钻头直径受孔的限制,加工时容易产 生振动和钻头走偏,使孔端出现波纹、喇叭口,从而影响产品质量。 (2)排屑困难,由于麻花钻的容屑空间小,排屑困难,易划伤已加工 表面,且刀具磨损加剧,并且稍有疏忽,就会造成切屑在孔中堵塞,使钻 头损坏甚至钻头折断在孔中,取出困难,使工件报废。 (3)加工不容易观察切削情况,只能听声音、看排屑、凭手感来判断 钻削是否正常,因此质量难以控制。 (4)冷却液不易进入加工部位,不能有效散热。工作环境的变化,钻 头工作温度的升高,加快钻头的磨损,严重影响钻削质量。 在钻销深孔时可采用专用设备、工装和钻头,如单刃排屑枪钻、多 刃内排喷吸钻和套料深孔钻等。然而,在实际工作中,专业工具和设备 并不是随手拈来的,为了保证质量,在没有专用设备和专用刀具的情况 下,就必须想办法,采取一些工艺措施,或者在刀具上下功夫,针对使用 刀具进行改进:传统的群钻,应把钻头的顶角角度由原来的118°±2° 改成135°-140°,钻头直径在(5~50)mm时,横刃该磨成0.3~1.3mm, 钻头直径小的选小值,钻头直径大的选大值。钻头的主切削刃应在条件 允许的情况下,多开一些分屑槽,以利于钻头的排屑,另外,普通麻花 钻的底部的两条螺旋槽并不是贯通的,在实际加工中,为了使切屑更加 顺利的排出,在钻头刚性允许的情况下,可将其底部两条螺旋槽不通处 在砂轮上磨小其直径,使其与钻头的颈部直径相同,并在砂轮角部修磨 其螺旋槽,使钻头的螺旋槽贯通,更加利于切屑的排出。直柄钻头长度 不够可在钻柄后焊接直径相同或略小一些的钻杆,但一定要在焊接后进 行整体的磨削,以保证焊接钻杆与原钻柄同心,使用起来不发生摆动,影 响钻削的直径精度。 在实际切削加工过程中,还要注意: 1、钻深孔一般采用两钻,先用中心钻钻中心孔,以保证深孔起钻时 有稳定的定心,然后进行一钻加工,并留有适当的余量,余量的选择根 据孔的实际尺寸来选择,但要保证如一钻产生钻头的轴向偏移,二钻能 给予修正。最后进行二钻的加工。 2、在切削过程中,冷却液的浇注一定要充足,稳定,保证钻头的 工作温度在合理的范围内。 3、钻销时,随时观察排屑情况,发生切屑堵塞时,应立即退出钻头 排屑,以免发生事故,必要时,可以准备高压风枪,退出钻头时,用风 枪吹清孔内的残余切屑,然后再进行钻销。 4、工件夹持要牢靠,绝对不得发生转动和移动,否则会使钻头损坏, 并影响深孔加工的精度,甚至引起钻头折断和工件报废。 总之,深孔加工主要是解决排屑和冷却问题,并预防钻头在深孔中发 生轴向的偏移,影响深孔钻销的加工精度。在加工薄板工件时,如果用 普通的方法,产生的问题主要有: (1)孔形不规整,如扁孔、多边形孔等。 (2)钻孔时钻头易折断,尤其是钻小孔时。 (3)钻头使用时间短,即钻头耐用度低。 (4)钻出的孔表面粗糙度较低。 其产生的原因:薄板工件一般都刚性 较低,容易变形,而且塑性大,钻孔中,材料一方面受扭力,一方面受 轴向力往下压,常产生局部扭曲变形。 在薄板上钻孔时, 由于钻尖高,主切削刃低,当工件将要钻透时,钻头失 去定心作用, 轴向力突然减小,加上工件的弹性抖动,进给量瞬间急剧增 大,会使钻头突然下降,从而造成两主切削刃的过多切入,出现“扎刀”进给, 使钻出的孔不圆,空口毛边大,孔壁粗糙,并容易使钻头折断,严重影响产 品质量,有时还容易造成刀具损坏或人身伤害事故。 为了解决上述问题,我将普通群钻进行改制,普通群钻的两条主切 削刃的长度太长,加在薄板工件上的轴向力太大,容易使工件产生变形, 钻薄板群钻是将基本型群钻的月牙圆弧加大,直到只有三个尖点,把进 攻力都集中在三个锋利的刃尖上,钻心尖先切入工件,定住中心,两外 刃尖象圆规划圆一样,迅速把中间的圆片切离,得到所要求的孔,干净 利落,效果很好。刃磨钻孔时还应注意:钻心修磨尽可能锋利,横刃处 刃磨出的钻尖要小,外刀尖也要锋利,钻稍厚的薄板时,可以适当进行 倒角,钻心高出外刀尖0.5-1mm ,外刃尖至弧底的圆弧深度比板厚大 0.5~1毫米,当钻头直径大时,可用分段圆弧连接,但要保证刃尖角和 圆弧深度的大小。圆弧后角适当减小,以增强钻心部分的定心作用,避 免振动。 薄板钻孔总结为:套料切削靠三尖,内定中心外切圈,压力减轻变 形小, 孔形圆整还安全。另外,在加工薄板工件时,工件的装夹也很 重要,在装夹工件时,在使工件不变形的前提下,其装夹点应尽量靠近 被加工的孔,如果条件允许,可在加工孔的下面放入垫块,如塑料及木 质垫块,已抵消钻头的轴向力,防止薄板的变形与抖动,更好的保证孔 的加工精度与圆度。 在钻削斜孔时,如我厂的一些轮柄,其要求在轮缘处钻一小孔,由 于轮缘是一个倾斜表面,而用普通麻花钻在倾斜的表面钻孔,它的主要 问题是偏切削,由于钻头的轴线与工件的加工表面并没有垂直,在钻销 过程中,钻尖先进行定心切削,随后切削刃接触工件,由于是倾斜表面, 切削刃上的径向抗力使钻头轴线偏斜,很难保证孔的正确位置,也就是 在将孔端锪平前,只有一条切削刃与工件接触,很难保证孔的正确位置, 并容易使钻头折断。 在实际加工过程中,我采用铣刀解决上述问题,先用中心钻在轮缘 处定位,然后用棒铣刀锪平,由于棒铣刀可以装夹在钻床用的套管上, 而且棒铣刀的切削刃远远多于钻头,这样增加了与工件表面的接触面, 并且棒铣刀的刚性大于普通的麻花钻,加工时慢慢手动进给,尽量保障 其位置精度,锪平后在进行钻销加工,使其达到图纸要求。 在斜面加工时,我们还可以采用一种平顶钻头,它大大减小了切削 力的径向分力,使钻孔质量得到保证,它的优点是加工时由钻心部分先 切入,而后逐级钻进,能够得到较好的定心。同时应尽量采用较短的钻 头,以增强刚性,最好使用钻模。并应注意使用手进刀,特别是在进口 和出口处。转速不能太高。 结 论 这是我多年来在实际生产中和翻阅相关技术资料总结出的一些实践 经验,这些经验在理论的指导下,得到了固化,这使我受益匪浅。我相 信不管做什么工作,只要善于思考、善于学习、善于总结,用理论指导 实践,用实践验证理论,那么我们都将能将自己的工作做好,将我们的 产品做优,将我们的公司做强。在以后的工作中我还将继续加强自身学 习,努力提高自身的业务素质和理论水平,为高难度产品钻削加工献言 献策,做出自己应有的贡献。同时我也希望我的这篇论文能让大家有所 受益。

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